東莞鋅合金壓鑄件表面氣孔的核心成因是 “氣體卷入 / 生成 + 排氣不暢”，解決需從 “源頭控氣、過程排氣、工藝優(yōu)化” 三方面入手，以下是具體原因與對應(yīng)方案：

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一、核心成因（按影響優(yōu)先級排序）
合金熔液含氣過多：鋅合金加熱時，熔爐內(nèi)水汽、油污、空氣混入熔液；原材料（鋅錠、回爐料）帶水分、雜質(zhì)，或回爐料比例過高（超過 50%），導(dǎo)致熔液中氫氣、一氧化碳等氣體超標(biāo)。
模具排氣設(shè)計不合理：型腔、澆口、死角處未設(shè)排氣槽，或排氣槽過窄（應(yīng)≥0.2mm）、過短；模具密封過嚴(yán)，氣體無法及時排出，被包裹在鑄件內(nèi)部形成氣孔。
壓鑄工藝參數(shù)不當(dāng)：
壓射速度過快，熔液沖擊型腔產(chǎn)生渦流，卷入空氣；
壓射壓力不足，無法壓實(shí)熔液中的氣體，導(dǎo)致氣孔殘留；
模具溫度過低（低于 150℃），熔液快速冷卻，氣體來不及排出。
模具與澆道設(shè)計缺陷：澆道形狀不合理（如突然變徑、彎道過多），導(dǎo)致熔液流動紊亂；內(nèi)澆口位置不當(dāng)，氣體被擋在型腔死角，無法排出。
操作與環(huán)境問題：壓鑄機(jī)料筒、壓射桿潤滑過度，油污高溫?fù)]發(fā)產(chǎn)生氣體；車間環(huán)境潮濕，水汽進(jìn)入熔爐或模具型腔。
二、針對性解決辦法
1. 源頭控氣：減少熔液含氣量
原材料處理：新鋅錠需干燥存放，回爐料需清理表面油污、水分，回爐料比例控制在 30% 以內(nèi)。
熔爐操作：熔液溫度控制在 410-430℃（避免過高導(dǎo)致吸氣），熔爐內(nèi)加覆蓋劑（如鋅合金專用覆蓋粉），隔絕空氣；定期清理熔爐底部殘渣，避免雜質(zhì)燃燒產(chǎn)生氣體。
避免油污混入：料筒、壓射桿潤滑量適中，使用高溫?zé)o積碳潤滑油，防止油污進(jìn)入熔液。
2. 優(yōu)化模具：提升排氣效率
增設(shè)排氣槽：在型腔末端、澆口對面、零件死角處設(shè)置排氣槽，寬度 3-5mm、深度 0.2-0.3mm，長度延伸至模具外側(cè)，確保氣體排出。
優(yōu)化澆道設(shè)計：采用流線型澆道，避免突然變徑和過多彎道；內(nèi)澆口設(shè)置在零件厚壁處，讓氣體向薄壁端和排氣槽方向流動。
模具預(yù)熱：生產(chǎn)前將模具預(yù)熱至 180-220℃，減少熔液冷卻速度，為氣體排出預(yù)留時間。
3. 調(diào)整工藝參數(shù)：壓實(shí)氣體 + 穩(wěn)定流動
壓射參數(shù)：降低初始壓射速度（避免渦流卷氣），提高增壓壓力（通?！?0MPa），延長保壓時間（1-3 秒），壓實(shí)熔液中的氣體。
溫度控制：熔液溫度穩(wěn)定在 410-430℃，模具溫度保持 180-220℃，避免溫度波動導(dǎo)致氣體溶解度變化。
清理模具：定期清理型腔、澆口、排氣槽內(nèi)的積渣和氧化皮，防止堵塞排氣通道。
4. 操作與環(huán)境優(yōu)化
車間環(huán)境：保持干燥通風(fēng)，相對濕度控制在 60% 以下，避免水汽進(jìn)入生產(chǎn)環(huán)節(jié)。
定期維護(hù)：檢查壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)密封性，避免空氣從壓射桿間隙混入；定期更換熔爐過濾裝置，過濾熔液中的雜質(zhì)和氣泡。
三、快速排查技巧
觀察氣孔形態(tài)：表面細(xì)小密集氣孔多為熔液含氣；局部集中氣孔多為排氣不暢；內(nèi)壁較大氣孔可能是壓射壓力不足。
小批量試調(diào)整：先調(diào)整模具溫度和壓射參數(shù)，若無效再檢查排氣槽和原材料，逐步定位成因。