深圳鋅合金壓鑄廠說鋅合金壓鑄是一種將熔融鋅合金高壓高速壓入金屬模具型腔，快速成型復雜零件的精密制造工藝，其核心目標是保證鑄件精度、強度及表面質(zhì)量，同時提升生產(chǎn)效率。

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一、鋅合金材料的選擇與質(zhì)量控制
合金牌號選擇
需根據(jù)鑄件的使用場景（如結構件、裝飾件、耐蝕件）選擇適配牌號，常見標準為GB/T 13818-2019《壓鑄鋅合金》 或國際標準 ASTM B86。
材料純度與雜質(zhì)控制
嚴格限制鉛（Pb）、鎘（Cd）、錫（Sn） 等有害雜質(zhì)含量（如歐盟 RoHS 指令要求 Pb≤1000ppm），避免雜質(zhì)導致鑄件 “晶間腐蝕” 或力學性能下降；
控制合金中鐵（Fe）含量（通?！?.14%）：Fe 過高會形成硬脆的 Fe-Al 化合物，導致鑄件開裂、模具磨損加??；Fe 過低則易導致合金粘模。
二、壓鑄模具的設計與制造技術
模具是鋅合金壓鑄的 “核心工具”，其結構合理性、精度及表面質(zhì)量直接決定鑄件尺寸精度、成型效率及模具壽命，關鍵要點包括：
模具結構設計核心原則
分型面選擇：需便于鑄件脫模、減少飛邊，先選擇鑄件較大截面，避免遮擋型芯或?qū)е旅撃＠щy；
澆注系統(tǒng)設計：采用 “底注式” 或 “側注式” 澆注，保證金屬液平穩(wěn)填充型腔（避免湍流卷氣），且流道截面積需匹配壓鑄速度（通常主澆道直徑 8-15mm，分流道寬度 5-10mm）；
排氣系統(tǒng)設計：在型腔最后填充的區(qū)域（如死角、壁厚處）設置排氣槽，槽寬 8-15mm、深度 0.05-0.1mm，確保型腔內(nèi)氣體（空氣、揮發(fā)物）順利排出，避免鑄件出現(xiàn)氣孔；
脫模機構設計：頂針需均勻分布在鑄件受力面（如壁厚≥3mm 區(qū)域），避免局部受力過大導致鑄件變形；對于復雜曲面鑄件，可增設斜頂、抽芯機構（如液壓抽芯），確保型芯順利脫出。
模具材料與表面處理
模具型腔、型芯先選用H13 熱作模具鋼（含 Cr、Mo、V 元素），其耐高溫（600-800℃）、抗熱疲勞性能優(yōu)異，可承受鋅合金液（410-450℃）的反復沖刷；
模具表面需進行氮化處理（硬度達 HV800-1000）或PVD 涂層（如 TiAlN） ，提升表面耐磨性、抗粘模性，延長模具壽命（常規(guī)模具壽命可達 50-100 萬模次）。
模具精度控制
型腔尺寸需考慮鋅合金的收縮率（通常 1.0-1.2%，隨壁厚增加而增大），設計時需預留收縮量；
模具裝配精度控制在0.02-0.05mm（如分型面間隙≤0.03mm），避免出現(xiàn)飛邊過厚（通常要求飛邊厚度≤0.15mm）。